工业制造赛道
一等奖
数链融合驱动中国产能柔性新机会
在制造业向个性化、定制化转型的趋势下，传统供应链“刚性生产”与市场“碎片化需求”的矛盾日益突出，柔性产能配置低效、中小工厂产能冗余与个性化需求匹配难、交期不透明、成本核算混乱等问题成为行业堵点。上海黑湖网络科技有限公司以“数据标准化一算法智能化-服务普惠化”为主线，基于工业应用数据积累构建AI云原生数据中台，打通工厂全生命周期结构化数据，驱动供应链柔性生产能力，实现个性化制造需求与中小工厂冗余产能的精准匹配，推动规模化定制生产在工业体系落地。一是构建供需双端数据资源池，创新数据汇聚与合作模式。一
方面，全面覆盖生产经营核心数据，涵盖生产计划、物料消耗、质量检测、设备状态、订单需求、能耗、供应商绩效等结构化数据，同时整合客户个性化需求、产业链动态需求、宏观市场环境等多源信息，形成覆盖供需两端的完整数据资源池。另一方面，创新数据汇聚与合作模式，通过云原生应用、IoT设备实时采集、API对接外部系统等方式，高效汇聚结构化数据集；采用“平台服务+产能调度+数据增值”的合作模式，以实时数据驱动中小工厂生产柔性化、个性化转型，形成小单快返、可持续的商业闭环，保障数据动态更新与价值持续释放。
二是技术创新赋能数链融合，破解传统生产刚性瓶颈。依托大语言模型、大数据构建核心技术支撑体系，将消费端订单数据与生产端设备数据深度融合，经过数据标准化、脱敏化、结构化处理及实时流计算，打破数据跨主体、跨环节流通的壁垒。通过AI智能体填补供应链能力缺口，构建全产业链数据中枢，替代传统依赖人工经验的匹配模式，实现消费、生产数据实时联动，为柔性产能配置提供智能决策支撑，破解“刚性生产”与“碎片化需求”的核心矛盾。
三是全场景落地释放价值，实现产业提质增效。订单匹配环节，精准对接个性化需求与中小工厂冗余产能，解决供需错配问题；生产排产环节，基于实时数据动态优化生产计划，提升交付柔性；质量追溯环节，打通全链路数据，保障产品质量可控；成本管控环节，通过数据精细化核算，厘清成本构成。项目成效显著,中小企业柔性化改造成本降至1万元起步，带动3万家中小企业云端协作，供给端对消费端多变需求的反应速度大幅提升，产业链协同效率显著改善。
四是生态共建推动产业转型，打造可持续发展格局。以数据为纽带构建动态产能网络生态，赋能供需精准对接，加速制造业数字化转型进程。通过促进区域产业资源优化配置，推动制造业从“规模生产”向“按需定制”转型，激活产业链柔性产能。项目形成的可复制路径，为新质生产力发展提供实践样本，同时以开放的平台生态吸引更多中小企业参与，持续扩大行业影响力，助力制造业高质量发展。
一等奖
可信数据赋能高端制造全链协同与跃迁
高端制造业作为新型工业化的核心支撑，其高质量发展关乎国家产业竞争力。当前，高端发动机等核心装备制造领域面临极端环境下零部件性能不稳定的行业痛点。产业链各环节数据割裂、协同效率不足，实验室数据与真实工况脱节、传统研发难以突破海量参数组合优化瓶颈等问题严重制约了高端制造的可靠性与创新效率。潍柴动力股份有限公司联合中国电信股份有限公司潍坊分公司，依托高质量数据集贯通研发、采购、生产、服务全价值链，构建“数据驱动+大模型赋能”的智能制造新生态，为高端制造全链协同与跃迁提供有效解决方案。一是创新数据共享，促进多源数据汇聚。一方面，全面汇聚生
产制造环节的计划、进度、质检等业务数据，产品运行过程中的转速、故障代码等实时数据，客户服务领域的用户画像、报修单等反馈数据以及供应链协同中的供应商信息、零部件规格、物流轨迹等关联数据。同时，整合技术文献、行业法规等外部公开数据，形成覆盖全业务场景的多源数据资源池。另一方面，创新数据汇聚与共享机制，打破“数据孤岛”。通过企业内部系统集成，采集研发、采购、生产、服务等全链条数据；与供应商、整车厂建立数据共享机制，互通质量管控与车辆运行数据；对接行业公开数据库，补充外部关联信息。联合2000余家产业链伙伴搭建全域数据采集网，累计沉淀120TB高质量数据，为后续建模与应用提供坚实数据支撑。
二是AI赋能数据治理，多场景需求覆盖。建立合规治理标准体系，通过“齐天大模型”整合多源异构数据，开发百项核心算法，构建“采集一治理一建模一应用”闭环，实现对海量参数的高效遍历与精准优化。基于多模态建模分析、智能控制算法闭环，融合车辆状态、用户行为、作业环境等实时数据进行深度建模，将数据模型应用于发动机设计优化、故障预警及后市场维护等场景，有效提升试验匹配准确率与发动机核心性能。
三是全链协同场景落地，释放数据乘数效应。在研发端，借助120TB高质量数据与大模型技术，突破传统研发参数优化瓶颈，新品研发周期缩短22%,大幅提升高端发动机的研发创新速度与可靠性。在生产端，通过实时数据监控与分析，优化生产工艺参数，核心零部件合格率提升至97%;融合订单、库存等多维度数据实现精准排产，库存成本降低10%,实现提质降本增效。在供应链端，建立产业链数据共享机制，整合200多家核心企业数据，带动核心零部件国产化替代率达95%，构建自主可控的供应链体系。在服务端，基于240余万台设备的实时运行数据，开展预测性维护，提前识别故障隐患，为客户提供精准、高效的后市场服务，保障设备安全稳定运行。
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